Implementamos el escaneo de fisuras en la línea de culatas. La tasa de falsos positivos bajó del 4% al 0.7% en tres semanas. El equipo de metrología pudo ajustar los parámetros de colada con los mapas de calor generados.

Reemplazamos el muestreo manual con el perfilador láser en línea. Ahora medimos el 100% de los componentes hidráulicos con una repetibilidad de ±0.4 µm. El dashboard de tendencias nos alertó de desgaste en la herramienta de corte antes de que generara piezas fuera de tolerancia.

Usamos los mapas de calor para inspeccionar vigas de acero en un puente ferroviario. La termografía detectó tres zonas con conductividad térmica alterada que no se veían en la inspección visual. El análisis metalográfico confirmó microgrietas incipientes. Se programó el reemplazo antes de la falla.

Integramos el sistema de visión en una línea de ensamble de bombas de agua. El algoritmo clasifica las piezas en tres categorías: aceptada, retrabajo y rechazo. La velocidad de 140 piezas por minuto nos permitió mantener el ritmo de producción sin cuellos de botella.

Durante la puesta en marcha, el equipo de Notmyface Photonics ajustó la iluminación estructurada para eliminar reflejos especulares en las piezas cromadas. La documentación de la API de integración fue clara y el tiempo de respuesta en las consultas fue de menos de dos horas.