Escaneos micrométricos en tiempo real para identificar fisuras de fundición e imperfecciones geométricas en subansambles seriados. Optimizá las auditorías de control de calidad automatizadas en tu planta B2B.
Precisión de detección
99.2% en fisuras de 0.1 mm
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Beneficios clave
Algoritmos de segmentación semántica identifican microfisuras en fundición de aluminio con una tasa de acierto del 99.2%.
120 piezas por minutoSensores de perfil 2D/3D miden tolerancias de ±0.5 µm en componentes mecanizados, reemplazando el muestreo manual.
Calibración automática en líneaTermografía activa genera mapas bidimensionales que revelan zonas de riesgo por fatiga en aceros estructurales antes de que fallen.
Ensayo no destructivoCámaras industriales de alta velocidad y sensores espectrales se conectan directamente a tu PLC sin modificar la línea existente.
Compatibilidad con OPC UAEl software de visión artificial escanea cada subensamble en tiempo real y genera informes de calidad sin intervención humana.
Reducción de costos de inspecciónDefiniciones técnicas que acotan el alcance de nuestros informes de detección de defectos superficiales.
Se considera defecto toda discontinuidad en la superficie de la pieza que supere los 0.05 mm de profundidad o 0.1 mm de longitud, medida con el perfilómetro láser integrado. Quedan excluidas las marcas de herramienta con profundidad inferior a 0.02 mm y las variaciones de rugosidad dentro de la tolerancia especificada por el cliente.
El sistema aplica un filtro de polarización cruzada y un modelo de segmentación entrenado con 12.000 imágenes de superficies reflectantes. La tasa de falsos positivos se mantiene por debajo del 0.8% en aluminio pulido y acero inoxidable. Si el material supera un índice de reflectividad del 85%, se recomienda una preinspección con iluminación estructurada adicional.
El sistema mide perfiles 2D y 3D con una precisión de ±0.5 µm en el rango de 0 a 50 mm. Para piezas mayores a 50 mm, la precisión se degrada a ±2 µm por metro lineal. La calibración se realiza cada 8 horas de operación continua o cada 500 piezas, lo que ocurra primero. No se garantiza la medición en bordes con radio inferior a 0.1 mm.
Los sensores operan dentro de los siguientes límites: temperatura ambiente de 10 °C a 45 °C, humedad relativa menor al 80% sin condensación, y vibraciones en el piso inferiores a 0.5 g RMS. Fuera de estos rangos, la precisión puede degradarse hasta un 15% y se requiere una recalibración antes de reanudar la inspección.
Los mapas de calor se generan a partir de 64 termogramas consecutivos tomados a 30 Hz. Se considera zona de riesgo aquella donde la diferencia de temperatura respecto al área circundante supera los 0.8 °C durante al menos 3 cuadros consecutivos. La validación cruzada con ensayos destructivos muestra una correlación del 94% en aceros de alta resistencia.
La pieza es marcada como no conforme y se genera un informe con las coordenadas exactas del defecto, el tipo de anomalía detectada y las imágenes del escaneo. El operador puede decidir entre rechazar la pieza, enviarla a una estación de retrabajo o solicitar una reinspección manual. El sistema no emite juicios sobre la reparabilidad del defecto.
Respuestas claras sobre la integración de visión artificial y detección de defectos en tu línea de producción.
El sistema identifica fisuras de fundición, porosidades, rayones, abolladuras y variaciones geométricas en metales, plásticos y cerámicas. La resolución mínima de detección es de 0.05 mm en condiciones de línea.
La instalación y puesta en marcha típica requiere de 4 a 6 semanas, incluyendo calibración de cámaras, configuración de algoritmos y capacitación del personal técnico.
Dependiendo de la complejidad de la pieza y la resolución requerida, el sistema procesa entre 60 y 200 piezas por minuto. Para piezas pequeñas con geometrías simples se alcanzan las velocidades más altas.
Sí. Los algoritmos de visión artificial se entrenan con muestras del material específico (aluminio pulido, acero cepillado, plástico inyectado, etc.) para ajustar umbrales de reflectancia y textura. Incluimos una fase de calibración con 200 piezas de referencia.
No. La interfaz del panel óptico está diseñada para operarios de planta con capacitación básica. El sistema muestra mapas de calor bidimensionales que señalan la ubicación exacta de cada defecto, facilitando la decisión de rechazo o reproceso.
Se recomienda una limpieza semanal de las lentes con aire comprimido filtrado y una recalibración mensual usando un patrón de referencia. El software incluye autodiagnóstico que alerta sobre desviaciones en la iluminación o enfoque.
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